华南电子展|关于智能制造的八大误区(二)
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华南电子展|关于智能制造的八大误区(二)
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华南电子展|关于智能制造的八大误区(二)
发布时间: 2023-02-24
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上篇中我们主要说明了智能制造的四大误区,本篇中继续来讲解智能制造另外的四大误区。

误区五:重单元系统应用,轻整体规划与系统集成

历经数十年的华南电子展,工业软件的功能不断细化,在制造企业中覆盖的业务越来越广,企业应用的信息系统越来越多。很多企业往往是为了解决某一个或一类问题,满足某个业务部门或者某个业务流程的需求而建设一套信息系统,缺乏整体规划,导致系统之间功能重叠、边界模糊、数据来源多样等问题。

部分企业已经意识到此类问题,通过对业务和系统边界的划分,简化数据在不同系统之间传递的过程,实现数据的实时共享,保证数据的准确性,消除信息孤岛,为企业运营和经营分析提供统一、一致的数据源。

华南电子展认为制造企业必须改变“竖井式”的单元系统实施与应用模式,尽量避免软件系统功能重叠,导致重复投资等问题,使企业投资的数字化和自动化系统能够达到预期的成效。制造企业应当将工业软件的应用与智能装备、数据采集、工控网络、工厂仿真、产线规划、AGV和立体仓库等相关技术结合起来,进行智能制造整体规划,并在整体规划的指导下,进行单元系统的实施;同时,要顺应云计算、组件化、微服务的潮流,实现企业数字化系统架构的升级。

误区六:重数字化设计,轻数字化仿真与优化

近年来,华南电子展研究发现制造企业在产品研发(R&D)方面的投入持续增加,购买了三维CAD、CAE等软件,但是大部分企业还是重产品开发(Development)、轻研究(Research),主要还是根据客户的订单需求进行产品设计,对于前沿技术的研究与探索不够。在系统应用方面,数字化设计软件应用十分广泛,部分企业已经延伸到数字化工艺,但是对于仿真技术的应用还停留在初级阶段,主要进行运动仿真、结构和流体仿真与验证,尚未实现仿真驱动设计和多物理场的仿真分析和优化设计,仿真应用不成体系,缺乏对仿真规范、仿真流程、材料数据库的管理,仿真人员没有建立专门的组织,仿真软件的价值远未充分发挥。

误区七:重信息系统应用,轻数据价值体现和管理改善

很多制造企业在数字化转型的过程中已经应用了诸多信息系统,但系统应用的效果和发挥的价值却参差不齐。一方面,虽然企业信息系统的应用领域不断拓展,但企业对系统的数据本身缺乏分析,数据的价值未得到充分挖掘,难以支撑企业决策;另一方面,企业想借助信息系统去管理大部分的业务问题,但建设信息系统时,却忽略了企业本身所需要执行的管理改善,业务管理的规范和标准很不完备,造成系统的应用效果未达到预期。

误区八:重显示度,轻实用性

在国家大力推进智能制造的背景下,部分企业在华南电子展上不惜重金打造出“豪华版”的智能工厂,各种智能装备和信息系统一应俱全,包括知名品牌的BI、ERP、PLM、MES、SRM、ESB、生产及物流仿真系统、自动立体库、AGV、自动化产线、生产指挥中心等,建立了专门智能制造展厅、车间现场的参观通道、示范生产线等,很有显示度。但在实用性方面却明显不足,例如:生产线建设未考虑实际市场需求,导致重复建设、设备闲置,产能利用不充分;自动立体库的建设对于场地位置布局、物料的分类管理、物料外包装设计、物料标识、存取分拣等环节考虑不足,导致自动立体库效率低下;AGV的应用对于搬运频次、搬运路径与仓库及生产现场的协同等方面存在不足,导致AGV无法实际应用等,最为明显的是,不少企业不惜重金建立了大屏幕生产指挥中心,平常却没人看,更多地只是用于参观。对于生产状态的预警和报警等关键信息,却没有实现根据管理者的角色推送到移动终端。

因此,企业在推进智能制造的过程中,一定要明确自身的短板及需要解决的关键问题,制定合理的规划及实施计划,分期分重点,选择合适的技术、系统、设备和团队解决企业的痛点问题。

华南电子展表示推进智能制造是一个长期的过程,不要期望“毕其功于一役”,制造企业需要建立“打持久战”的决心。智能制造推进是一个十分复杂的系统工程,涉及到多个领域的技术,技术本身也在不断创新和发展,因此,不仅需要系统地进行规划,在规划落地执行过程中,也要根据企业的实际经营状况对规划落地。